根据你提供的内容，如果没有特殊情况的话厂方的生产工艺应该是铝材表面加工处理，不知道工艺流程是否是：
    铝件~~抛光（机械抛光、（电）化学抛光）~~水洗~~除油~~水洗~~出光（除锈）~~水洗~~表调~~水洗~~磷化~~水洗~~（钝化~~水洗）~~烘干~~烤漆~~包装~~成品
    这种水量一般都不大，但是水质成分比较复杂，混凝沉淀很容易造成COD和磷超标！如果细分可分为：除油（脱脂）废水、综合废水、磷化废水、含铬废水！
    含铬废水参见上述电镀废水处理方法；
    除油废水如果水量不大，可以考虑“酸析+气浮”预处理，然后并入综合废水；
    磷化废水中一般含有锌，可以考虑先除锌，预处理，后并入综合废水共同除磷！
    如果水量实在太小，没有必要分，可以考虑除含铬废水外的所以废水共同沉混凝沉淀，然后上生化处理，以确保COD和磷达标！
    实践证明：不管水量大小与否，科学合理、确保达标的处理方法还是“混凝气浮+生化+混凝沉淀”！
    由于你提供的资料实在不全，要靠我去猜去推，所以可能有所遗漏，如果还有什么不正确的地方，我们再分析！希望能对你有帮助！

[ 本帖最后由 可行性分析 于 2008-3-7 09:53 编辑 ]

内容： 表面处理( Surface Treatment )。表面处理的对象非常广泛,从传统工业到现在的高科技工业,从以前的金属表面到现在的塑料,非金属的表面.它使材料更耐腐蚀 ,更耐磨耗,更耐热,它使材料之寿 延长,此外改善材料表面之特性,光泽美观等提高产品之附加价值,所有这些改变材料表面之物理,机械及化学性质之加工技术统称为表面处理 (surface treatment) 或称为表面加工(surface finishing).

金属表面处理(metal surface treatment)。金属经初步加工成型后需修饰金属表面,美化金属表面 ,更进一步改变金属表面的机械性质及物理化学性质等之各种操作过程,称之为金属表面处理.或称之金属 表面加工(metal surface finishing).

内容： 表面处理的目的可以分四大类:

一、美观(appearance).

为了提高制品之附加价值,赋予制品表面美观,例如装饰性电镀 (decorative plating) Au, Ag, Rh, Ni, Cr,黄铜等电镀 (electroplating).

二、防护(protection)

为了延长制品的寿命,再制品表面披覆(coating)耐腐蚀之材料,例如保护性电镀(protective  plating) Zn,Cd,Ni,Cr,Sn 等电镀.

三、特殊表面性质(special surface properties)

1. 提高制品之导电性(electrical conductiuity),例如电镀Ag,Cu.

2. 提高焊接性(soderability)在通讯急电子工业应用,例如Sn-Pb 合金   电镀.

3. 提高[wiki]光线[/wiki]之反射性(light reflectivity ) 例如宇宙飞船,人造卫星的   外壳需    反射光线,Ag及Rh的镀层被应用上.

4. 减小接触阻抗(contact resistance)例如在电子组件之Au及Pd电镀.

四、机械或工程性质(mechanical or engineering properties)

1. 提高制品之强度(strenth),例如塑料电镀.

2. 提高制品之润滑性 ( bearing propertries ) 例如多孔洛电镀    (porous  chromium plating), [wiki]内燃机[/wiki]之铝合金活塞 (piston) ,镀   锡Sn以防止汽缸 (cylinder)壁刮伤.

3. 增加硬度(hardness)及耐磨性(wear resistance) ,例如硬洛电镀(    hard chromium plating).

4. 提高制品之耐热性,耐候性,抗幅射线,例如塑料,非金属之电镀.

内容： 　　4 镀前处理和镀后处理术语
　　4.1 化学除油
　　在碱性溶液中借助皂化作用和乳化作用清除制件表面油污的过程。
　　4.2 电解除油
　　在含碱溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。
　　4.3 出 光
　　在溶液中短时间浸泡，使金属形成光亮表面的过程。
　　4.4 机械抛光
　　借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮，以提高金属制件表面光亮度的机械加工过程。
　　4.5 有机溶剂除油
　　利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。
　　4.6 除 氢
　　将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法，以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。
　　4.7 退 镀
　　将制件表面镀层退除的过程。
　　4.8 弱 浸 蚀
　　电镀前，在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。
　　4.9 强 浸 蚀
　　将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中，以除去金属制件表面上氧化物和锈蚀物的过程。
　　4.10 镀前处理
　　为使制件材质暴露出真实表面，消除内应力及其它特殊目的所需，除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。
　　4.11 镀后处理
　　为使镀件增强防护性能，提高装饰性能及其它特殊目的而进行的（诸如钝化、热熔、封闭和除氢等）处理。

好,以后终于有人请教了

16# 的帖子
“混凝气浮+生化+混凝沉淀”！
我想问的是混凝气浮是处理除油废水？然后综合废水上生化，生化出水后再混凝沉淀重金属离子？
不是应该先除去重金属离子吗？重金属离子不是会对生化处理系统的微生物有毒害作用吗？是不是应该综合废水-混凝沉淀-生化？

讲得好，支持．多向你请教学习．我也接触过一二个电镀废水，但没好好总结经验，也就略知一二而已，学习中．

内容： 　　3 镀覆方法术语
　　3.1 化学钝化
　　将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态保护膜的过程。
　　3.2 化学氧化
　　通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。
　　3.3 电化学氧化
　　在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解，于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。
　　3.4 电 镀
　　利用电解原理，使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。
　　3.5 转 化 膜
　　对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。
　　3.6 钢铁发蓝（钢铁化学氧化）
　　将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性的溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。
　　3.7 冲击电流
　　电流过程中通过的瞬时大电流。
　　3.8 光亮电镀
　　在适当条件下，从镀槽中直接得到具有光泽镀层的电镀。
　　3.9 合金电镀
　　在电流作用下，使两种或两种以上金属（也包括非金属[wiki]元素[/wiki]）共沉积的过程。
　　3.10 多层电镀
　　在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同的金属层的电镀。
　　3.11 冲 击 镀
　　在特定的溶液中以高的电流密度，短时间电沉积出金属薄层，以改善随后沉积镀层与基体间结合力的方法。
　　3.12磷 化
　　在钢铁制件表面上形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。
　　3.13 热抗散
　　加热处理镀件，使基体金属和沉积金属（一种或多种）扩散形成合金的过程。

内容： 　　2 电镀过程中的基本术语
　　2.1 分散能力
　　在特定条件下，一定溶液使电极（通常是阴极）镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。亦称均镀能力。
　　2.2 覆盖能力
　　镀液在特定条件下凹槽或深孔处沉积金属的能力。亦称深镀能力。
　　2.3 阳 极
　　能够接受反应物所给出电子的电极，即发生氧化反应的电极。
　　2.4 不溶性阳极
　　在电流通过时，不发生阳极溶解反应的电极。
　　2.5 阴 极
　　反应于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。
　　2.6 电流密度
　　单位面积电极上通过的电流强度，通常以 A/dm² 表示。
　　2.7 电流密度范围
　　能获得合格镀层的电流密度区间。
　　2.8 电流效率
　　电极上通过单位电量时，其一反应形成之产物的实际重量与其电化当量之比，通常以百分数表示。
　　2.9 阴极性镀层
　　电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。
　　2.10 阳极性镀层
　　电极电位的代数值比基体金属小的金属镀层。
　　2.11 阳极泥
　　在电流作用下阳极溶解后的残留物。
　　2.12 沉积速度
　　单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。
　　2.13 初次电流分布
　　在电极极化不存在时，电流在电极表面上的分布。
　　2.14 活 化
　　使金属表面钝化状态消失的作用。
　　2.15 钝 化
　　在一定环境下使金属表面正常溶解反应受到严重阻碍，并在比较宽的电极电位范围内使金属溶解反应速度降到很低的作用。
　　2.16 氢 脆
　　由于浸蚀，除油或电镀等过程中金属或合金吸收氢原子而引起的脆性。
　　2.17 PH 值
　　氢离子活度 aH+ 的常用对数的负值。
　　2.18 基体材料
　　能在其上沉积金属或形成膜层的材料。
　　2.19 辅助阴极
　　为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺和烧焦等毛病，在该部位附近另加某种形状的阴极，用以消耗部分电流，这种附加的阴极就是辅助阴极。
　　2.20 辅助阳极
　　除了在电镀中正常需用的阳极以外，为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的辅加阳极。
　　2.21 电 解
　　使电流通过电解质溶液而在阳极，阴极引起氧化还原反应的过程。
　　2.22 极 化
　　当电流通过电极时，电极电位发生偏离平衡电位的现象。
　　2.23 皂化反应
　　油脂在碱性条件下的水解反应。
　　2.24 阴极极化
　　直流电通过电极时，阴极电位偏离平衡电位向负的方向移动的现象。
　　2.25 槽电压
　　电解时，电解槽两极之间的总电位差。

学习中,准备找这方面的工作试试:)

1． 电镀基本原理
电镀是一种电化学过程﹐也是一种氧化还原过程。电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极﹐金属板作为阳极﹐接直流电源后﹐在零件上沉积出所需的镀层。
例如﹕镀镍时﹐阴极为待镀零件﹐阳极为纯镍板﹐在阴阳极分别发生如下反应﹕
阴极(镀件)﹕Ni2++2e→Ni (主反应)
2H++e→H2↑ (副反应)
阳极(镍板)﹕Ni ﹣2e→Ni2+ (主反应)
4OH-﹣4e→2H2O+O2+4e (副反应)
不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来﹐如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位﹐则金属离子难以在阴极上析出。根据实验﹐金属离子自水溶液中电沉积的可能性﹐可从元素周期表中得到一定的规律﹐如表1.1所示
阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极﹐大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极﹐如﹕镀锌为锌阳极﹐镀银为银阳极﹐镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。但是少数电镀由于阳极溶解困难﹐使用不溶性阳极﹐如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。镀液主盐离子靠添加配制好的[wiki]标准[/wiki]含金溶液来补充。镀铬阳极使用纯铅﹐铅-锡合金﹐铅-锑合金等不溶性阳极。
2． ★电镀基本工艺及各工序的作用
2．1 基本工序
(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装
2．2 各工序的作用
2.2.1 前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。
喷砂﹕ 除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态
磨光﹕ 除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各
种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。
抛光﹕ 抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。
脱脂除油﹕ 除掉工件表面油脂。有有机溶剂除油﹐化学除油﹐电化学除油﹐擦拭除油﹐滚筒除油等手段。
酸洗﹕ 除掉工件表面锈和氧化膜。有化学酸洗和电化学酸洗。
2.2.2 电镀
在工件表面得到所需镀层﹐是电镀加工的核心工序﹐此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能。此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面﹕
2.2.2.1主盐体系
每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系。如镀锌有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为[wiki]钾[/wiki]盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。
每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层[wiki]结晶[/wiki]细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。但是剧毒﹐严重污染环境。氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。
2.2.2.2添加剂
添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐所得镀层在质量上有很大差别。总体而言欧美和**等发达国家的添加剂最好﹐台湾次之﹐大陆产的相对而言比前两类都逊色。
主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能。优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足。如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。
2.2.2.3 电镀设备
（1） 挂具﹕方形挂具与方形镀槽配合使用﹐圆形挂具与圆形镀槽配合使用。 圆
形镀槽和挂具更有利于保证电流分布均匀﹐方形挂具则需在挂具周围加设诸如铁丝网之类的分散电流装置或缩短两侧阳极板的长度﹐使用如图所示的椭圆形阳极排布。
（2） 搅拌装置﹕促进溶液流动﹐使溶液状态分布均匀﹐消除气泡在工件表面的
停留。
（3） 电源﹕ 直流﹐稳定性好﹐波纹系数小。
2.2.3 后处理
电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能﹐如耐蚀性﹐抗变色能力﹐可焊性等。
脱水处理﹕ 水中添加脱水剂﹐如镀亮镍后处理
钝化处理﹕ 提高镀层耐蚀性﹐如镀锌
防变色处理﹕水中添加防变色药剂﹐如镀银﹐镀锡﹐镀仿金等
提高可焊性处理﹕如镀锡
因此后处理工艺的优劣直接影响到镀层这些功能的好坏。
3. 电镀的分类
3.1按镀层组成分
单金属电镀(应用较广的镀层有锌﹑镉﹑铜﹑铬﹑锡﹑镍﹑金﹑银等)
二元合金电镀(常用的有锡-铅合金﹐锌-镍﹐锌-钴﹐铜-锡等)
合金电镀 三元合金电镀(常用的有铜-锡-锌﹐锌-镍-铁等)
多元合金电镀(基本处于研究阶段)
复合电沉积 (电镀层中嵌入固体颗粒形成复合镀层)
3.2 按获取镀层方式分
挂镀(Rack Plating)
常规电镀
滚镀(Barrel Plating)
电刷镀
脉冲电镀
电铸
装饰性电镀﹐如镀金﹐镀银﹐铜╱镍／装饰铬电镀
防护性电镀﹐如镀锌
耐磨性电镀﹐如镀硬铬
功能性电镀 提高可焊性电镀﹐如镀锡
增强导电性﹐如镀银﹐镀金
……..
4． 电镀在表面处理技术领域的地位
4.1 表面处理的方式和手段
电镀(电沉积)
阳极氧化(铝﹑[wiki]镁[/wiki]﹑钛及它们的合金)
化学氧化(铝及其合金﹐钢铁)
电化学及化学转化 铬酸盐处理(钢铁上的锌﹑铬镀层﹐铝﹐镁﹐铜)
磷酸盐处理(磷化)
热浸镀(常用的有热浸锌﹑锡﹑铝﹑铅)
火焰喷涂
气喷涂
爆炸喷涂
热喷涂 电弧喷涂
电喷涂 等离子喷涂
高频感应喷涂
橡胶涂层
非金属涂覆 塑料涂层
油漆涂层
渗镀
化学气象沉积
扩散涂镀 真空镀膜
包镀
达克罗(Dacromet﹐浸入锌铝﹐锌铬浆液中﹐形成涂层﹐然后烘烤干燥)
4.2 电镀的现状和发展趋势
电镀由于工艺和技朮成熟﹐在金属精饰中按吨位计占加工的首位。电镀的发展分三个时期﹐第一时期为改善光泽或耐蚀性﹐第二时期为因劳力不足而迈向胜利化﹑自动化﹐第三时期为减轻公害问题。电镀不可避免带来环境污染问题﹐随着其它污染小的新技朮的发展﹐电镀使用范围正面临着逐渐被压缩的威协。另一方面﹐电镀本身也正在大力开发污染小新工艺﹐同时开发能获取新功能镀层的工艺﹐以拓展自身的生存空间。
5． ★新产品开发段表面处理的工作内容
5.1根据产品的用途和功能确定合适的表面处理方式。
进行表面处理前需弄清使用材料，材料金属学状态，材料的表面状态﹐镀层厚度﹐耐蚀性要求﹐外观要求﹐每个电镀面的等级﹐镀层检验规范等。以上内容确定后才能确定合适表面处理方式和具体工艺。同为一种电镀﹐由于材料的种类﹐表面状态﹐金属学状态不同﹐所采取的工艺会有很大的不同﹐如钛材上镀银与普通钢材镀银工艺上的区别
对钢材﹕除油→活化(盐酸)→镀铜→镀镍→预镀银→镀银
对钛材﹕除油→浸蚀(含氟化物的溶液)→活化→预镀银→镀银
5.2 寻找合适的供货商(针对NWE现有状况而言)
基于NWE没有自己的表面处理部门﹐寻找到合适供货商对NWE产品的表面处理至关重要﹐是现阶段所有表面处理工作重心和核心。
5.3 供货商的管控和辅导(针对NWE现有状况而言)
由委外加工单位组织﹐产工和品保派相关技朮工程师参与。
6．★表面处理外协商的寻找和管控
6．1 部分表面处理外协商介绍
硬件设施
公司名称
年总产值
厂房及设备配置
使用工艺
人员构成
管理规范
加工产品来源
宏升电镀厂
2千万
租用厂房﹐有专门的工艺管控室和质量管控室﹐电镀加工为手工进行﹐上挂后运输到加工线和产品加工完成后输送到下挂和检验室为自动线
**和香港产的药剂
总经理有丰富的表面处理经验﹐各部门经理主要负责业务﹐对工艺和质量管控参与不多
未见到成文管理规范
大陆
中有氧化厂
租用厂房﹐无专门的工艺管控室和质量管控室﹐所有工序皆为手工进行
大陆产的药剂
有一来自航空工业的老专家负责技朮指导﹐其余人员在技朮方面皆不专业
无成文的管理规范
大陆
恒基
3亿
租用厂房﹐有专门的工艺管控室和质量管控室﹐电镀加工为手工进行﹐上挂后运输到加工线
大部分为香港产的药剂
每个生产部门经理皆为技朮工程师﹐工艺管控也由有经验的工程师主导工作
有成文的管理规范
香港和东南亚
和产品加工完成后输送到下挂和检验室为自动线
6．2 常见工艺和质量管控手段
管控手段
管控内容
常用仪器
*化学分析
镀液主盐浓度﹐酸碱度
滴定管﹐滴定架﹐标准液﹐指示剂
*安时计﹐荷氏槽
添加剂
安时计﹐荷氏槽
电导率测试
杂质浓度
电导率测试仪
*pH值测试
酸碱度
pH值测试仪﹐pH试纸
波美度测试
镀金﹐镀铬﹐酸性镀铜主盐浓度
波美度测试
工艺管控
*温度测试
镀液温度
温度计
*厚度测试
镀层厚度
X-RAY 厚度测试仪﹐电解式测厚仪﹐金相显微镜﹐涡流测厚仪﹐磁性测厚仪﹐计时液流测厚仪﹐β射线反向散射测厚仪
耐蚀性测试
镀层耐蚀性
盐雾试验箱(中性盐雾试验﹐醋酸盐雾试验﹐铜加速盐雾试验等)﹐潮湿试验箱﹐户外暴晒实验场﹐电解腐蚀试验仪﹐[wiki]二氧化硫[/wiki]腐蚀实验箱﹐硫化氢腐蚀试验箱﹐腐蚀膏。
*结合力检验
镀层与基体﹑镀层与镀层之间的集合力
刃口为30度锐角的硬质划刀﹐粗齿扁锉﹐高温烘箱。
可焊性检验
镀层可焊性
松香异丙醇﹐焊料
显微硬度检验
镀层硬度
显微硬度计
脆性测试
镀层柔韧性
杯突试验机﹐静压弯曲试验机﹐心轴
品质管控
氢脆性测试
镀层氢脆性
持久强度试验机﹐蠕变试验机﹐缓慢弯曲试验机﹐应力环
6．3 对供货商的寻找和管控的几点建议
（1） 供货商引入竞争﹐促使供货商改良质量﹐降低加工价格。
寻找到合适供货商对NWE产品的表面处理至关重要﹐是现阶段所有表面处理工作重心和核心。
（2） 购进常用仪器进行质量管控
如膜厚测试仪。
（3） 定期到厂家制程管控现场观察和了解厂家的制程﹐对不完善或不规范的地方提出建议﹐并同厂家一起商讨改善对策。
7. 镀层缺陷的补救或重工
不良现象
补救措施
备注
脏浯
溶剂搽试﹐如酒精﹐[wiki]丙酮[/wiki]等易挥发而不残留的溶剂
因脏浯而变质
重工
桔皮﹐发花﹐发雾﹐条纹﹐漏镀﹐起泡﹐起皮﹐结合力不良等
重工
较大面积的划伤或搽伤
返电或重工
部分镀种如镀铜﹐镀铬可打磨后返电补镀﹐但是大部分镀种需彻底重工﹐即先剥掉镀层﹐然后再从第一道工序开始进行处理。

内容：     电泳涂漆是通过直流电场的作用，使带电荷的胶态粒子(电泳漆)沉积在金属表面上的过程。接通电源后，当胶体粒子带正电荷时，它便沉积到阴极表面，这称之为阴极电泳涂漆。反之，当胶体粒子带负电荷时，它便沉积到阳极表面，称阳极电泳涂漆。

与常规的电镀和喷漆、浸渍涂漆相比，电泳涂漆具有下述特点：

1)与喷漆、浸漆相比，电泳涂漆层的厚度易于控制。

    2)对于形状复杂的零件，箱体的内、外表面，零件的锐角、锐边、甚至点焊的缝隙中，都可获得厚度比较均匀的漆层。

    3)电泳漆膜烘干前其含水量已很低，漆膜不流动，不易产生流痕、结瘤等缺陷。   

    4)所用电泳液粘度低、含量小，因而出槽时零件带出的漆液少，也无喷漆时漆料飞散的消耗，因此，漆料的利用率很高，可达95％以上。

    5)电泳涂漆不使用有机溶剂，因此不会产生一般涂漆所遇到的发生火灾或苯中毒的问题。

电泳涂漆的特点是什么?

内容：     表面活性剂是一种具有两性基团的大分子有机物。它通常由亲水基和疏水基两个部分组成，能显著降低液体或两相之间的表面张力，从而有润湿、乳化、分散、起泡等作用。对于不溶于水的油脂，在表面活性剂的作用下，可以溶于水中。表面活性剂的亲油基将油分子拉住，然后通过亲水基与水分子连接，这样平常不能溶于水的油类有机物就能溶于水中。有些有机电镀光亮剂就是通过这种方法溶于镀液中的。

    由于亲水基和疏水基的种类很多，因此组成表面活性剂后也就形成了不同的表面活性剂。按不同表面形式，可以作出不同的分类。

    按溶解方式，可分为水溶性表面活性剂和油溶性表面活性剂；按溶解后是否有离子游离，可分为离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂；

    按溶解后有离子游离，可分为阴离子型表面活性剂，阳离子型表面活性剂和两性型表面活性剂。

受益匪浅啊  谢谢  正在找工作 看了很有用

内容： 磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。

现代磷[wiki]化工[/wiki]艺流程一般为：

脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。

1、脱脂

钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。

要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：

1、油污的性质和组成

在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。

1、1、油污的组成

(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。

（2）皂类动植物油脂、[wiki]脂肪酸[/wiki]等他们是拉延油的主要成分。

（3）防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。

此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。

1、2油污的性质

（1）化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。

植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。

（2）物理性质

根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。

此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。2、脱脂方法及材料

脱脂是依靠脱脂剂对污物的溶解作用，皂化作用，依靠表面活性剂对污物的润湿、渗透、分散等物理作用等等，使污物成为可溶解的或可分散的。但还必须使污物离开金属表面，而让新的清洗剂占据表面，这样金属表面才能达到清洁。因固体表面有相对稳定的液膜，溶解后的污物自动离开金属表面以及表面上清洗剂的更新等都不是很容易的。这就要求加以搅拌、擦拭等方式，以完成清洗过程或提高清洗效果等。

2、1清洗的方式有：

（1）机械搅拌。在液体中加以机械搅拌，使固体表面之液膜减薄。搅拌越强，液膜越薄，但其作用有一定限度。

（2）擦洗。

（3）加温清洗，增加热运动。

（4）喷洗。用高压喷洗。

（5）蒸气清洗。用溶剂蒸气清洗，溶剂在金属表面上冷凝成液体，液体流淌时带下污物。

（6）超声波辅助清洗。利用超声波振荡作用，使固体表面被冲击震动，促使污物离开金属表面。

（7）电解清洗。利用金属表面电化学反应生成[wiki]气体[/wiki]。气体自表面诣出时，使污物析出，自表面剥离。

2、2清洗用材料

清洗用材料有几类：石油系溶剂，卤代烃溶剂，碱性化学水溶液，乳化液等。简单的说就是溶剂清洗和碱液清洗俩种。

1）常见的有机溶剂为：

石油系溶剂有溶剂汽油、煤油、正己烷等；芳香族溶剂有[wiki]甲苯[/wiki]、二甲苯等；氯系溶剂有三氯乙烷、三[wiki]氯乙烯[/wiki]、四氯乙烯、二氯[wiki]甲烷[/wiki]等。

有机溶剂的特点是脱脂效率高，特别是清除那些高黏度、高滴落点的油脂具有特殊的效果，而且可以在常温下用简单的器具和石油系溶剂进行手工清洗，对于各种金属、各种尺寸和形状的零件都适用，一在产量不大、机械化水平不高及有特殊要求的工厂中仍然采用。

为了使油污除净，至少要用有机溶剂西俩次以上，使用一段时间后，当溶剂中的油污含量增加到一定程度时，要及时更换，最后一道清洗要用比较干净的溶剂。

除了液相有机溶剂脱脂，还有气相有机溶剂脱脂。例如利用三氯乙烯、三氯甲烷等物质，他们的沸点低、受热易汽化，遇冷易液化、蒸气密度大、蒸气界面不易扩散、不燃烧、溶解能力强（15度时三氯乙烯的溶解能力比汽油大四倍，50度时大七倍），因而常用做气相脱脂，即把零件置于这类有机溶剂的蒸气中蒸气就在冷的零件上冷凝化，零件上的油脂就溶解于液化了的有机溶剂中而脱离零件，液化了的溶剂又被加热成蒸气，这种过程一直持续到零件表面的温度与溶剂的温度相等，蒸气不在被液化为止。

虽然气乡有机溶剂去油效率内很高，但是不能洗掉无机盐类和碱类物质，不能除去零件上的灰尘微粒。把三氯乙烯的浸洗、气相清洗和喷洗来联合采用，可以获得极好的清洗效果。由于采用有机溶剂去油的劳动条件差、毒性较大，气相脱脂必须有良好的封闭式脱脂设备和通用装置，大多数有机溶剂防火要求严格，而且脱脂费用高，现在又有高效赌东道的水基清洗剂的出现，现在一般已不采用有机溶剂去油。

2）碱性水基清洗

以碱性清洗剂为主的水溶液，对动植物油脂通过皂化作用使之成为可溶于水的皂类。此皂为表面活性剂，对非极性的矿物油有乳化作用，使之“增溶”于水相中碱性清洗剂的水溶液也可溶解汗迹等无机污物，故也能将其洗去。加入合成洗涤剂的清洗液，对油脂的清洗作用更有效。

碱性化学水溶液能清洗各种污物，在下一工序要求亲水表面时特别适用。他有较溶剂经济、清洗液能用水洗净，有不燃性，无毒性。

一般的碱性水溶液不如有机溶剂清洗快，而且需要加温，还要有机械搅拌，并需注意PH值高室队铜、铝、锌等金属的腐蚀作用。

各种金属发生腐蚀的临界PH值为：

锌铝锡黄铜钢铁

PH10101111.513

目前随着技术的发展，出现了表面活性剂，他可以和碱性水溶液一起使用。他即保存了碱性脱脂剂方便廉价的优点，又能大大的提高脱脂效率，降低脱脂温度，与单纯用表面活性剂相比，即降低了脱脂费用，又有很高的脱脂效果。因此，目前被广泛的应用在前处理工艺上。

含表面活性剂的碱性脱脂剂中常用物质及作用简介如下：

1、氢氧化钠

又称苛性钠，是一种强碱化合物，他在水中溶解后[wiki]电离[/wiki]出OH­­-­，提供碱性，与动植物油发生皂化反应，生成能溶于水的甘油和脂肪酸盐，溶解分散在水溶液中。所生成的脂肪酸钠皂不仅自身有水溶性，而且也起表面活性剂的作用，能使不活性的油污被残余的碱乳化、分散。当矿物油脂中存在羧酸基和磺酸基时，也能产生同样的现象。

2、碳酸钠

又称苏打，是一种价格低廉的碱，他在水中水解时生成OH-，,提供碱度。因此，碳酸钠具有缓冲作用，不象强碱那样腐蚀某些有色金属。碳酸钠在硬水中能生成难溶的碳酸钙，因此对应水有一定的软化能力。

3、磷酸三钠几缩合磷酸盐

磷酸三钠在水解时生成离解度很小的磷酸，从而获得碱度。磷酸三钠具有软化硬水的作用和较明显的促进污垢粒子的分散（乳化）作用，他还具有较高的碱性，可通过皂化作用使脂肪类污垢溶解。

其他缩合磷酸盐，包括焦磷酸钠、三聚磷酸钠、六偏磷酸钠，他们都有一个重要性质，就是作为多价螯合剂使用，所形成的螯合物不会从水溶液中沉淀出来，即是说，缩合磷酸盐对水的软化作用不会产生任何沉淀。对钙离子的螯合力以六偏磷酸钠最强，对镁离子的螯合力以焦磷酸钠最强，三聚磷酸钠对钙镁离子的螯合力介于俩者之间。所有的缩合磷酸盐尤其是三聚磷酸钠与十二烷基苯磺酸钠这类表面活性剂都有明显的协和作用，二者复配比比单用其中一种的清洗效果大幅度提高。此外，他们还具有缓冲、分散、促进乳化等作用。

4、硅酸钠

有原硅酸钠、偏硅酸钠和水玻璃。水玻璃在水中能形成稳定的胶体，形成溶剂化胶束，与表面活性剂一起使用时，有良好的助洗作用。硅酸盐在水中会发生水解，水解生成的硅酸不溶于水，而以胶束结构悬浮在槽液中，此种溶剂化的胶束对固体污垢的粒子具有悬浮和分散能力，对油污有乳化作用，因而有利于防止污垢在工件的表面再沉积。硅酸盐具有缓冲作用，即在酸性污垢存在时，其PH值几乎维持不变。硅酸盐还可以和水中的高价金属离子形成沉淀，可除去水中的铁盐，还能络合钙镁离子，在一定意义上说有软化水的作用。硅酸盐还具有耐腐蚀作用，是金属缓蚀剂，因而有色金属，特别是铝、锌、锡等制件用的碱性清洗剂几乎都含有硅酸盐。

5、表面活性剂

表面活性剂又叫界面活性剂。狭义上讲是指在很低含量时就能显著的降低水的表面张力的物质称为表面活性剂。广义上是指凡是能够使体系的表面状态发生明显变化的物质，都称之为表面活性剂。

表面活性剂的分子是由易溶于油的亲油基和易溶于水的亲水基俩种集团所组成。亲油基以长的碳氢链为代表。而亲水基团是极性的基团，如羟基、羧基、氨基、磺酸基和醚基等为代表。这俩种基团的不同亲和力各自独立作用而又同时发生。这种特点，使液体表面发生许多性能上的变化，表现在表面或界面上的吸附，表面力与界面张力的降低及润湿、净洗、分散增溶、乳化、润滑等性能上。

表面活性剂的亲油基结构上的差别较小，一般是由长链烃构成，包扩下列结构：

1）直链烷基（C8~C20）

2）支链烷基（C8~C20）

3）烷基苯基（烷基碳原子数为8~16）

4）烷基萘基（烷基碳原子数为3以上）

5）松香衍生物

6）高相对分子质量聚氧丙烯基

7）长链全氟（或氯代）烷基

8）全氟聚氧丙烯基（低的相对分子质量）

9）硅氧烷基等

他的亲水基部分的基因种类繁多，差别较大。表面活性剂性质的差异除与烃基大小、形状有关外，还主要与亲水基的不同有关。因而表面活性剂的分类一般是以其亲水基团的结构为依据，即按表面活性剂溶于水时的离子类型来分类，可分为四大类：阳离子型、阴离子型、俩性型和非离子型。在工业生产中用阴离子型和非离子型俩类。