脱硫的技术大致分以下三大类：

湿法脱硫：氨法；钠碱法；[wiki]石灰[/wiki]/石灰石湿式洗涤法；海水脱硫法等。
半干法脱硫：循环流化床烟气脱硫技术；喷雾干燥法等；
干法脱硫：活性碳吸附法；氧化铜法；催化氧化和还原法等。

欢迎大家对各种脱硫方法的优劣和脱硫技术的发展趋势进行探讨。

（转自环境博士论坛）

GCL烟气脱硫除尘一体化装置研究与应用
1.前言
我国目前的大气环境污染仍然以煤烟型为主，酸雨问题依然严重。1998年全国SO2的排放量为2090万吨。以煤烟型为主的大气污染导致酸雨的覆盖面积约占国土面积的30%，降水年均pH值低于5.6的城市占统计城市数的52.8%。73.03%的南方城市降水年均pH值低于5.6，华中酸雨区中心区域降水年均pH值仍低于5.0，酸雨频率在70%以上。南部沿海部分城市降水年均pH值逐年降低，酸雨出现频率逐年上升。酸雨治理工作仍然任重道远。
我国现有工业锅炉（含采暖锅炉）约43万余台，年耗原煤3亿多吨，占全国煤炭消费量近30%每年向大气排放烟尘近200万吨，[wiki]二氧化硫[/wiki]800多万吨，约占二氧化硫排放量的40%左右。大多数的中小锅炉的烟气除尘采用旋风除尘器，无脱硫能力，除尘效果也不尽如人意，尤其对细小颗粒捕集能力较差。自从1998年国务院颁布了《酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案》之后，对脱硫提出了更高的要求，迫切需要脱硫除尘设备，面对如此状况，开发制造出适合于锅炉烟气脱硫除尘一体化设备具重要的意义。
为此，"八五"期间同济大学环境学院在大量调研国内外有关脱硫设备的基础上开发研制了一种喷射鼓泡式的锅炉烟气脱硫除尘一体化净化装置（简称GCL）。
该装置采用喷射鼓泡的气液接触方式，大大提高了分离净化效果。该装置可用水或某些废水作为涤气液来进行除尘；也可用石灰浆液或其它碱性溶液作吸收剂时则可同时去除二氧化硫和灰尘。
其脱硫原理如下（以石灰/石灰石为例）：
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3·1/2 H2O + 1/2 H2O
CaCO3 + SO2 + H2O → CaSO3·1/2 H2O + 1/2 H2O + CO2
CaSO3·1/2 H2O + SO2 + 1/2 H2O → Ca(HSO3)2
由于烟气中仍含有一定数量的氧, 所以还发生
CaSO3·1/2 H2O + O2 + 3 H2O → 2CaSO4 + 2H2O
当采用可溶性碱（如NaOH）作为吸收剂，生成可溶性盐，并可用钙剂再生（即双碱法），其反应
2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O
Na2SO3 + Ca(OH)2 + 1/2 H2O→ 2NaOH + CaSO3·1/2 H2O
双碱法吸收效果好，反应器中不存在固相物料，不易堵塞。用钙剂再生后碱可回用，生成的CaSO3经氧化后可分离回收或抛弃。
2.当前存在的问题和解决措施
2.1 主要问题
当前投入应用的湿式烟气净化装置存在的问题有：
（1） 尾气带水严重。气液分离一直是湿式脱硫除尘的难题，气液分离不好会带来一系列的问题，如管道、烟囱的腐蚀，风机积水，叶轮积灰导致动平衡破坏，烟囱喷出水滴等。
（2） 设备堵塞。堵塞问题主要有两个原因，一是由于设备内部气流分布不均匀，飞灰积累在死角，导致堵塞；二是由于吸收液浓度过高，造成[wiki]结晶[/wiki]，从而导致堵塞。
（3） 设备和管道的腐蚀。由于设备和管道经常暴露在酸性或碱性介质中，腐蚀问题严重。
（4） 循环吸收液的固液分离不好。由于循环液中含有烟尘和脱硫产物，如果浓度过高使净化效果下降。
2.2 解决措施
针对以上问题经过仔细研究，采取以下解决措施：
（1） 改进脱水装置。为提高气液分离效果，在该设备上部设有折板和丝网两层气液分离层，并通过实验确定了丝网层的最优布置方式，去除了排气中绝大部分水滴。为防止积灰堵塞丝网，定期喷水清灰。
（2） 尾气再热。由于设备排气中水汽基本饱和，经烟囱排出时仍有冷凝水。为此在[wiki]气体[/wiki]净化后再与未净化气体进行换热，从而保持烟道的干燥，避免烟囱腐蚀和冒白烟，并有利于烟气抬升。
（3） 防腐处理。设备的防腐有两种办法，一是采用耐腐蚀的材料，二是在设备内外表面涂防腐材料。考虑到费用的原因，在实际应用中采用了后者，实践证明，效果良好。
（4） 循环吸收液的固液分离。采用滤料过滤分离，达到了很好的分离效果。与沉淀分离相比，大大减少了水池体积。
3.装置结构和系统流程
3.1 影响脱硫除尘的主要因素
经过实验室研究，喷射鼓泡反应器的净化效率与以下因素有关：
（1） 喷口的浸没深度。喷口的浸没深度对脱硫效率影响较大，脱硫效率随浸没深度的增大而提高。但达到一定深度后，对脱硫效率影响不大。对于除尘而言，效率也随深度增加而增加，但幅度较小。
（2） 工作液体的含尘量。液体的含尘量越大，除尘的效果越差，因此要求循环液经过良好的固液分离。
（3） 工作液体的pH值。工作液体的pH值对脱硫有较大影响，总的来说，pH值越高，脱硫效果越好，但与碱液的性质也有很大关系，对于强碱而言pH一般要大于11，对于弱碱（如石灰等）pH只要大于8就可以取得较好的效果。
3.2 结构
该装置在设计时考虑到锅炉烟气净化场地有限，因而把不同功能区竖向布置，设备占地小，结构紧凑。设备底部为吸收液槽，烟气首先进入烟气再热器，然后从装置中部进入，先向下喷入吸收液中，然后向上，经过沉降室、上升管，再经两层气液分离层后进入再热器，而后经风机排出。为节省空间，设备可架在循环水池之上。
4.设备应用效果
在试验研究的基

(一)腐蚀是湿式脱硫除尘技术在应用中常见的一个问题。常常发生在除尘器烟气入口处干湿交替部分、净化气体的出口、设备内部气流改变方向之处以及管道的腐蚀。

湿式脱硫除尘技术系统内的腐蚀环境是十分复杂的，它与多种因素有关，如：液体的温度、PH值、氯离子浓度、煤种、燃烧情况等，并受到运动尘粒的冲刷，而导致系统过早遭到破坏。为了控制腐蚀，探索符合我国国情的防腐防磨新路子，曾开展过相应的试验研究，现将结果介绍如下：

（1）选择了A3钢、18—8型不锈钢、09Cu低合金钢、改性高[wiki]硅[/wiki]铸铁（STSIR—15Cu）、NiCr 20—2高镍奥氏体铸铁、普通灰铸铁、低合金耐蚀铸铁（NSHT86）共七种金属进行了模拟脱硫除尘洗涤液环境下的全浸蚀试验，试验结果表明：18—8型不锈钢和STIR—15Cu改性高硅铸铁的化学稳定性最好，但在不同浓度[wiki]硫酸[/wiki]溶液中特别是有氯离子存在时，18—8型不锈钢腐蚀率很高，而STSIR—15Cu改性高硅铸铁却很稳定。应此高硅铸铁更适合于脱硫除尘系统腐蚀严重的部位。

（2）选择了氯磺化[wiki]聚乙烯[/wiki]涂层、环氧沥青涂层、玻璃鳞片涂层和聚苯硫醚（PPS）涂层共四种涂料进行挂片全浸腐蚀试验，结果表明：在全浸液PH值等于，CL—为250PPm、SO4- - 为1500PPm、温度为80—95℃时，浸液8～14天后外表面产生小泡，膜下发生腐蚀，部分涂层脱落。玻璃鳞片与PPS涂层的腐蚀率相比较，以PPS涂层性能为优，但这种涂层需在较高温度下，给施工带来一定困难，而玻璃鳞片的防腐性能虽然较PPS略有逊色，但可在室温下固化，弥补了PPS涂层的不足。

（3）选择了氯丁橡胶和高硅耐酸橡胶在浸液环境中试验结果表明：两种橡胶均有良好的耐腐蚀性能，高硅耐酸橡胶又优于氯丁橡胶，但粘接强度均不理想，在70—90℃条件下，试验10天后，粘接强度基本上下降到零。

（4）对非金属材料中的花岗岩和陶瓷的耐蚀耐磨性能试验表明：它们防腐耐磨性能良好，其平均腐蚀的速率为18—8型不锈钢的1/25，为A3钢的1/104。

上述试验结果，为湿式脱硫除尘系统各部位的合理选材提供了一定的依据。经受高温、腐蚀、磨损较快的部位可考虑采用麻石、陶瓷或改性高硅铸铁，经受中低温和腐蚀、磨损不甚严重的部位，可采用防腐防磨涂料的表面防护处理。

(二)注意水的合理利用。湿式脱硫除尘系统中提倡将锅炉房的所有废水（包括水力冲渣和脱硫除尘废水以及锅炉排污水、水处理设备反洗水、风机轴承的冷却水及其他废水）全部流入沉淀池，经灰水分离后作为冲渣和脱硫除尘用水。这不但可节约大量新水，同时可防止水体的二次污染。

（三）烟气带水是湿式脱硫除尘器中最常见的共性问题。这是由于脱硫除尘器中烟气与水接触后，气液未能得到很好分离而造成的一种现象。烟气带水会导致烟道腐蚀，引风机叶轮粘灰，严重时发生风机震动。一般控制设备烟气带水的措施有三个：（1）是在设备设计时尽可能选择较低的烟气上升速度；（2）是设备顶部距布水处要有一定的高度；（3）必要时需装设脱水效率较高的脱水器。

（四）湿式脱硫除尘技术的发展和应用，其实质是在传统的湿式除尘技术的基础上，开发它的脱硫功能。针对工业锅炉量大面广、技术管理水平参差不齐，又受到经济承受能力的限制，因此湿式脱硫除尘技术的推广应用，重点应考虑在较大容量的锅炉房和自备电厂的锅炉上应用，同时在技术性能上不要盲目追求高的脱硫效率，而应通过技术经济分析，以花费最小的代价获取最大的环境效果为目标。

先声明：请提供脱硫方法，否则请不要跟贴，我会将每种方法在短时间内都发上来，要讨论请跟脱硫技术讨论那个主题再一起讨论：
1.燃烧前脱硫技术：
燃烧前脱硫技术也就是煤炭洗选技术。目前我国的煤炭入选率不至17%，而美国为42%，英国为94.9%，日本为98.2%。我国曾对微波脱硫和高硫煤强磁分离进行过小试研究，总脱硫率达50%左右。但由于所需基建投资和运行费用都较高，脱硫后的煤是水煤浆，使用上受到一定的限制。因此这项技术没有得到在有效推广应用
2.燃烧中脱硫技术
是往煤中加入固硫剂，在煤的燃烧过程中，煤中的硫燃烧氧化，再与煤中的碱性物质或固硫剂反应生成硫酸盐而留在渣中，从而减少烟气中的SO2的浓度。我国从70年代开始进行型煤固硫的研究工作。目前美国的型煤固硫率为87%，日本为70－90%，我国为40%左右。我国与外国固硫率差异的主要原因是采用的固硫剂及固硫催化剂的不同
2.1型煤固硫技术：
由型煤加工厂集中制作型煤，再向用户销售，技术如下：
原煤筛分－－－搅拌机（加入固硫剂、粘土与水）－－成型面－－干燥－－成品
其技术的制约因素是：制成的型煤需要干燥，干燥后的型煤又易潮解而降低强度
2.2工业型煤炉前成型技术：
为解决型煤堆放占用场地和干燥等问题，研究出了这项技术，把型煤成型机整体安装在链条炉前原装的煤斗中。型煤下落到炉排。随移动的炉排进入煤闸门成为平整的燃料层受热着火和稳定燃烧。其技术指标为：用固硫剂的固硫率为40－50%，锅炉热效率提高4%左右，原始烟尘浓度下降50－60%。目前，此种成型机已推广应用约700多台

续上
3燃烧后的脱硫
也就是平时我们说的脱硫技术，即对锅炉烟气进行脱硫，主要方法有：
1.PS型燃煤锅炉烟气脱硫技术
　这种技术具有脱硫和除尘两种功能。脱硫除尘装置有两部分组成：上部为喷雾脱硫塔，下部为湿式除尘器。在脱硫塔内，烟气中的SO2被喷嘴喷出的分散的石灰浆液滴吸收，生成CaSO4和CaSO3，烟气温度由150－190摄氏度下降到80摄氏度左右，烟气在脱硫塔内完成第一次脱硫除尘后，直接进入下部的湿式除尘器。除尘器内特殊的喷气管及喷气头使烟气在除尘器底部与贮水（灰）池进行剧烈行动，以实现高效除尘和脱硫的目的。其工艺流程和主要反应式如下：
Ca(OH)2+SO2---CaSO3+H2O
2Ca(OH)2+2SO3+O2----2CaSO4+2H2O
主要技术指标：脱硫率大于80%（钙硫比1.5－1.6），除尘效率大于90%，缺点是一次性投资较高，运行费用较高，目前此项技术应用比较广
2.GGT－1型燃煤锅炉烟气脱硫器
该技术的基本原理是：利用喷射雾状的高效脱硫除尘药剂水溶液，在对锅炉排放的烟气，粉尘进行增湿的同时，使二氧化硫得到吸收，反应并凝于粉尘，再通过离心式旋风除尘器降入集尘箱，达到脱　硫和提高除尘的。设备脱硫大于60%，技术应用也较多

续上

3.湿式冲旋脱硫除尘技术
基本原理是利用冲激、旋风二级除尘机制，在除尘器内部设置了冲激室和旋风室。烟气由锅炉进入冲旋室后，自上而下冲激水面，进行初次除尘，润湿烟尘，增大细微尘粒的重量。然后自下而上，在除尘器上部经由导板组成的2通道进入旋风室。在旋风室同自上而下沿壁作螺旋运动，利用离心力进行二次除尘，然后由轴线向上经出口排出。在除尘过程中，烟气中的二氧化硫溶解于水，生成亚硫酸微滴，并与尘粒一起从烟气中分离出来，主要技术指标：SO2去除率80%，烟尘去除率95%，阻力1100Pa。目前的，这种装置应用也很广。
4.湿式旋风除尘脱硫技术
该技术利用锅炉自身运动过程中产生的烟尘、炉渣和废水来治理烟气。基本原理是拦截碰撞、离心分离、酸碱中和反应等共同作用。在装置内，喷成雾状的的吸收液与旋转进入的烟气作用，进行脱硫和除尘。净化烟气经引风机和烟囱排入大气。主要指标：脱硫效率50%，除尘效果大于95%，装置阻力小于1200Pa。目前，该技术应用也很多。
5.麻石脱硫除尘技术
麻石水膜除尘器和麻石文丘里除尘器应用于烟气除尘已有多年的历史了，近年来，利用麻石的耐腐蚀、耐磨损性能制作烟气脱硫装置有了一定进展。其主要原理：利用麻石制作筒体，在内部设置塔板来强化气液接触，提高传质效果，从而提高脱硫效率。该技术应用于沸腾锅炉上的脱硫效率为70%(加碱)，除尘效率　在99%。目前，有应用装置数十台

续上

6.JBR型烟气脱硫技术
JBR是一种反应器的简称，石灰浆液加入JBR中，含飞灰和SO2的烟气由引风机送入JBR反应器中，其中的SO2和烟尘被内循环的吸收剂浆液吸收除去，净化后的烟气经除雾后排入大气。脱硫产物的灰渣由JBR底部的放入沉淀池中，上清液返回石灰浆液罐中，从而实现水的闭路循环。
技术指标：压力降1000－1600Pa，SO2去除93－94%，除尘效率95－98%。但运行费用较高，脱除1kg二氧化硫的费用约0.4元。已有许多应用，现在的运行费用已降下来了

7.脉冲供电脱硫除尘技术
基本原理是：通过脉冲供电，把烟气中的H2O、O2电离生成活性基团（O，O3，－OH，－OH2），活性基团把烟气中的SO2氧化成硫酸盐。主要反应如下：
e+O2--2O+e
H2O+e----OH+H+e
O+O2+M------O3+M
H+O2+M-----HO2+M
e+O3------O2+O+e
SO2被这些基团氧化成－－－－H2SO4
H2SO4＋MeO-------MeSO4+H2O

续：

附表　　　中小型燃煤锅炉烟气脱硫技术概要
序号　　　　方法　　　脱（固）硫剂　　　脱硫效率　　　　投资（万元）　　
1　　型煤固硫技术　　　CaO等　　　　　　30－50　　　　
2　　型煤炉前成型法　　同上　　　　　　　30－50　　　　　2.0　
3　　PS型脱硫技术　　　Ca（OH）2　　　　＞80　　　　　　　8.0
4　　GGT－1型　　　　　药剂　　　　　　　＞60%　　　　　　6.5－7.5
5　　湿式冲旋风脱硫　　飞灰　　　　　　　　80　　　　　　　
6　　湿式旋风脱硫　　　炉渣、飞灰　　　　50　　　　　　　　4.5
7　　麻石脱硫　　　　　　　CaO等　　　　　　70　　　　　　　6.5
8　　JBR脱硫　　　　　　Ca（OH）2　　　　　93　　　　　　　3.0
9　　脉冲供电　　　　　　电力、飞灰　　　　50　　　　　　


以后再补充，以上资料抄自环境工程杂志和部分书籍。

十分感谢！

请教有关CFB-FGD技术。谢谢 。

有关脱硝的技术有没有

谢谢了，看来下了一定功夫和精力，要是有工程案例更哈好了

我也来给大家传几个吧! 有关于脱硫的,不过本人认为还是看书上图书馆吧!

内容较多并且详细!

古人云:书中自有黄金屋,书中自有颜如玉,书中自有千钟粟!
:)